1. Die Teile zusammensetzen: Montage
Der Herstellungsprozess unserer FlexScan-Monitore kombiniert manuelle und automatisierte Vorgänge. Damit wird sichergestellt, dass die Qualität jedes Monitors höchsten Standards entspricht.
Lernen Sie Montageschritte eines FlexScan-Monitors im Folgenden näher kennen:
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Bei der Auswahl der LCD-Panels für unsere Office-Monitore achten wir höchste Qualität und wählen im Vorfeld der Produktion streng aus.
In der Fabrik beginnt der Fertigungsprozess damit, dass die LCD-Panels aus werkseitig vorverpackten Recycling-Taschen genommen und auf eine Schaumstoff-Arbeitsfläche gelegt werden. Es wird ein Barcode für das LCD-Panel erstellt, mit dem die Montagehistorie des Monitors aufgezeichnet wird.
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Auf der Rückseite des LCD-Panels wird ein Metallkabelbaum befestigt, an dem Komponenten angebracht werden können. Anschließend wird eine Kunststoffabdeckung angebracht, in der sich der elektrostatische Schalter und die LEDs befinden sowie der 1 mm schmale Rahmen der EV-Serie zum Schutz der Seiten des LCD-Panels.
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Die Platinen - die Herzstücke eines Monitors - entwickeln und produzieren wir selbst. Nur so können wir sicherstellen, dass sie unseren Qualitätsansprüchen genügen und das Beste aus den Panels herausholen.
Die Hauptplatine (Leiterplatte), das Netzteil und die Lautsprecher werden zuerst auf einer separaten Produktionslinie in einem speziellen Gehäuse vorbereitet. Dieses wird anschließend an der Rückseite des LCD-Panels befestigt.
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Das Typenschild (ein Aufkleber mit Produktinformationen), das EIZO-Logo und die entsprechenden Konformitätsplaketten werden am hinteren Gehäuse des Monitors angebracht. Das Gehäuse wird anschließend an der Rückseite des LCD-Panels befestigt und vervollständigt den Monitor.
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Der Standfuß und die Standfußplatte werden nun befestigt, der Monitor wird auf eine Transportpalette gestellt und das Netzteil angeschlossen. Auf der Palette tritt der Monitor nun seine weitere Reise entlang eines automatisierten Förderbandes an. Der Barcode, der in Schritt 1-1 erstellt wurde, wird mit einem RFID-Chip in der Palette verknüpft. Dadurch können die folgenden Schritte automatisch durchgeführt werden.
2. Geduld macht den Meister: Aging-Prozess
Nach der Montage läuft der Monitor automatisch ein Förderband hinunter. Ein RFID (Radio Frequency Identification)-Tag wird auf der Palette angebracht, auf der jeder Monitor transportiert wird. Damit kann der Monitor in automatisierten Prozessen identifiziert werden. Ebenso ist die Rückverfolgbarkeit für eine optimale Qualitätskontrolle gewährleistet.
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Bestimmte Modelle durchlaufen eine erste automatische Bildschirmprüfung mit einer CCD-Kamera (Charge Coupled Device). Die Kamera startet automatisch den Test, wenn der RFID-Chip anzeigt, dass das Modell überprüft werden muss. Diese erste Überprüfung stellt sicher, dass das LCD-Panel keine offensichtlichen Fehler hat.
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Nach dieser ersten Überprüfung durchläuft der Monitor auf einem Förderband einen sogenannten Aging-Prozess, je nach Modell über einen unterschiedlich langen Zeitraum. Dies geschieht automatisch gemäß der Programmierung des Förderbandroboters.
Der Aging-Prozess wird durchgeführt zur:
a. Stabilisierung der Farbe und Leuchtdichte
b. Beseitigung von eventuellen Fehlern
Während des Aging-Prozesses sind anfänglich vorhandene Helligkeitsunterschiede zwischen den Monitoren tatsächlich sichtbar. In den folgenden Schritten werden diese Diskrepanzen beseitigt.
3. Schau mir in die Augen: Anpassung und Inspektion
Nach Beendigung des Alterungsprozesses platziert der Förderroboter die Monitore automatisch auf das nächste Förderband zur Einstellung.
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Hier testet eine Kamera die Helligkeit, Farbe und Graustufen jedes Monitors und passt ihn auf ein standardisiertes Niveau an.
Wenn ein Monitor aus irgendeinem Grund nicht eingestellt werden kann, ertönt ein Alarm und das Förderband stoppt, bis der Monitor entfernt wird.
Wenn alle Monitore genau eingestellt sind, bewegen sie sich auf dem Förderband weiter zur nächsten Station.
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Die nächste Stufe ist EIZOs berühmter "Human Eye"-Test. Obwohl die automatisierte maschinelle Prüfung für niedrige Graustufen ausreicht, ist das menschliche Auge immer noch das beste Werkzeug, um zu beurteilen, ob Mittel- und Farbtöne richtig dargestellt werden.
Die Mitarbeiter führen den Monitor durch eine Vielzahl von Testbildern und prüfen die gesamte Bildschirmoberfläche auf Abweichungen. Die Audioausgabe wird durch Einstecken von Kopfhörern überprüft.
Schließlich wird der Monitor mit einem gepolsterten Stab leicht angetippt, um sicherzustellen, dass er leichten Stößen standhalten kann.
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Anschließend wird der Monitor einer Vielzahl von elektrischen Sicherheitsprüfungen nach internationalen Anforderungen wie CE und CCC unterzogen.
Diese Tests stellen sicher, dass die Isolierung und Verkabelung des Monitors stabil genug sind, um bei Leitungsstörungen und im täglichen Gebrauch keine elektrischen Schläge zu verursachen.
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Nun erhält der Monitor eine äußerliche optische Kontrolle. Ein Mitarbeiter sucht nach Fehlern auf dem Gehäuse, stellt sicher, dass keine Stifte an den Eingangsklemmen verbogen sind, und überprüft, ob der Monitor sauber und schmutzfrei ist.
Die Seriennummer des Monitors wird ausgedruckt und auf dem Typenschild angebracht. Diese Seriennummer wird in unserer Datenbank gespeichert, damit die Fertigungshistorie des Monitors bei möglichen zukünftigen Problemen überprüft werden kann.
4. Alle an Bord: Verpackung und Versand
Schließlich wird der Monitor sorgfältig auf die Verpackung und den Versand vorbereitet.
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Vor der Verpackung müssen zunächst die Zubehörteile vorbereitet werden. Dazu gehören die Bedienungsanleitung, Ersatzschrauben, Garantiehinweise und Kabel.
Die Bedienungsanleitungen werden in-house mit speziellen Druckern gedruckt, gefalzt und geheftet.
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Das Handbuch, die Ersatzschrauben und die für das jeweilige Modell benötigten Kabel werden in einen wiederverwertbaren Beutel gelegt und zur Packstation gebracht. Dort wird der Beutel geleert, das Zubehör in die Verpackungsbox eingelegt und der Recyclingbeutel zurückgegeben.
Diese Doppelverpackung stellt sicher, dass keine Kabel vergessen werden und dem Modell das richtige Handbuch hinzugefügt wird.
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Das automatische Förderband transportiert die Monitore zu der dem Modell entsprechenden Packstation. Der Modellname und die Serie werden auf ein Etikett gedruckt, das auf der Außenseite der recycelbaren Verpackungsbox des Monitors angebracht wird.
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An der Packstation wird der Versandkarton vorbereitet und Styroporkissen eingesetzt. Der Monitor wird geschützt indem eine Schaumstoffplatte um den Standfuß gewickelt und eine Schaumstoffbeutel über den Bildschirm gezogen wird.
Anschließend wird der Monitor vorsichtig bis auf das untere Styroporkissen heruntergedrückt und langsam in die Box gestellt.
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Das Handbuch wird neben dem Monitor hinzugefügt und das obere Styroporkissen eingesetzt, um sicherzustellen, dass sich der Monitor während des Transports nicht bewegen kann. Die Kabel werden in die speziellen Öffnungen der Styroporverpackung gelegt, die Box wird zugeklebt und auf eine Palette gestellt.
Diese letzten Verpackungsschritte dauern pro Monitor nur ca. 30 Sekunden.
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Sobald eine Palette voll ist, wird sie in Kunststoff verpackt und beginnt ihre Reise zum Kunden.
