Anders als andere Industriebereiche ist die Digitalisierung im Design-, Bemusterungs- und Herstellungsprozess der Modeindustrie noch in vollem Gange. Physische Stoffmuster, die zeitaufwändig und teuer hergestellt und verschickt werden müssen, sind in einer immer schneller werdenden Welt ein großes Hindernis. Es besteht großer Druck, schneller, effizienter und kostengünstiger zu werden, um die Kundenbedürfnisse zeitnah erfüllen zu können. Innovationstreiber sind Kunden wie Hugo Boss. Das Modelabel hat es sich zum Ziel gesetzt gemacht, bis 2022 einen Digitalisierungsgrad von 99% in der Beschaffung zu erreichen.

Deshalb hat Marzotto schon vor Jahren angefangen, einen digitalen Workflow zu entwickeln, der den Einsatz physischer Garn- und Stoffmuster auf das wirklich notwendige Minimum beschränkt. Ziel war es, bereits vor der physischen Produktion einen realistischen digitalen Eindruck der Tuche zu ermöglichen. Dabei galt es, folgende Probleme zu lösen: Die Schwierigkeit, mit zweidimensionalen CAD-Daten der Stoffmuster dreidimensionale Stoffe zu simulieren, realistische Farben mit ausreichender Präzision darzustellen und eine Schnittstelle zu den CAD-Programmen der Kunden bereitzustellen.

Um den kompletten Bemusterungsprozess zu digitalisieren sind zahlreiche Gewerke beteiligt. Dazu gehören von der Messung von Farben, Garnen und Stoffen, die Bereitstellung von Daten durch gemeinsame Schnittstellen über die Darstellung digitaler Daten für das menschliche Auge am Monitor bis hin zur Weiterverarbeitung der Daten in zwei- und dreidimensionale Modelle, um nur ein paar zentrale Arbeitsschritte zu nennen, sind zahlreiche Einzelschritte miteinander zu verflechten. „Der größte Erfolgsfaktor ist ein funktionierendes Netzwerk von kompetenten Partnern, die alle zusammen an einem funktionierenden Gesamtworkflow arbeiten“ erklärt Luca Bicego, IT-Specialist von Marzotto die Herausforderung und den Erfolgsfaktor für einen zuverlässig funktionierenden Workflow. „Einzelne, isoliert funktionierende Lösung bringen nichts, wenn sie nicht miteinander funktionieren. Deshalb ist die Kompetenz, die in der Digital Textile Connection zusammenkommt, so wertvoll“, wie Bicego betont.

Solange es nur um den Datenabgleich von Messwerten im beleuchtungsunabhängigen L*a*b*-Farbraum geht, ist der Abgleich zwischen Soll- und Ist-Werten leicht. Sobald es aber um visuelle Prozesse geht, ist ein absolut präziser Monitor, der die digitalen Farbwerte für das menschliche Auge sichtbar macht, aber von größter Bedeutung. „Wir haben lange nach Monitoren gesucht, die den Grad an reproduzierbarer Präzision bieten, den wir im digitalen Workflow brauchen, und sind schließlich bei EIZO, dem aus unserer Sicht renommierteste Hersteller von Grafik-Monitoren fündig geworden“ erklärt Luca Bicego.

Marzotto beschäftigt aktuell 37 Designer an 6 Standorten. Ziel ist es, dass das gleiche virtuelle Stück Stoff auch an jedem Monitor gleich aussieht. Also genauso wie ein physisches Stück Stoff, das in 37 Stücke geschnitten wurde und an die Designer verschickt wurde. Um dieses Ziel zu erreichen, nutzt Marzotto die Modelle ColorEdge CG319X und CG279X und kalibriert diese im monatlichen Rhythmus. Um sicherzustellen, dass alle Monitore auf das gleiche Kalibrierungsziel kalibriert sind, nutzt Marzotto den ColorNavigator7 in Kombination mit dem ColorNavigator Network. Das ist eine cloudbasierte Lösung mit deren Hilfe alle Monitore dezentral und durch die eingebauten Kalibrierungssensoren auch automatisiert auf ein einheitliches Ziel kalibriert werden können. „Der ColorNavigator Network spart uns in Kombination mit den integrierten Kalibrierungssensoren der CG-Monitore viel Zeit, indem wir nicht jeden einzelnen Monitor kalibrieren müssen, sondern das remote veranlassen können. Außerdem können wir Kalibrierungsziele einheitlich an allen Monitoren ändern, sollte das einmal erforderlich werden.

Um einen verlässlichen Abgleich mit physischen Mustern zu ermöglichen, die ja weiterhin in bestimmten Arbeitsschritten nicht ersetzt werden können, gehören auch Leuchtkästen zum Setup, durch den eine normierte und stabile Beleuchtung der Muster garantiert ist. Erst dadurch entsteht eine wirklich präzise Vergleichbarkeit digitaler und physischer Muster.

Das reizvolle am digitalen Workflow ist es, dass dieser sich nicht auf das reine Simulieren kleiner Stoffproben beschränkt. Durch die Integration in einen zwei- und dreidimensionalen Visualisierungsworkflow können die virtuellen Stoffe auch direkt digitalen Avataren „angezogen“ und am fertigen Produkt auf ihre Wirkung hin beurteilt werden.

Damit das möglich ist, müssen in der ersten Phase die Informationen erfasst werden, die das Gewebe charakterisieren. Hierzu bedient sich Marzotto der Softwarelösungen von Penelope. Das digitale Muster, das neben Farbwerten und Mustern auch weitere Metadaten gehören, die CAD-Programme in die Lage versetzen, zu simulieren, wie sich der Stoff unter unterschiedlichen Beleuchtungssituationen im dreidimensionalen Raum verhalten wird, wird dann im letzten Schritt in der DMIx-Cloud von ColorDigital hochgeladen und steht Marzottos Kunden dann dort als digitales Asset zur Verfügung.

Der Erfolg der Digitalisierung des Workflows spricht eine deutliche Sprache: Marzotto konnte die Erstellungsdauer eines für einen Kunden individuell neu erstellten digitalen Stoffmusters im Vergleich zu einem physischen Muster deutlich reduzieren und damit die immer strengeren Fristen einhalten.

So ist Marzotto in der Lage, seine Kunden schneller, individueller und kostengünstiger mit Stoffen höchster Qualität zu beliefern und den Anforderungen eines immer dynamischer werdenden Marktes bestmöglich gerecht zu werden.

Erfahren Sie mehr über Marzotto: www.marzottogroup.it